Производство кожи своими руками

Сумки, кошельки, ремни и многие другие уникальные вещи шьют из натуральной кожи.

Кожей обтягивают мебель, стены домов, не которые художники используют кожу как холст, для своих картин.

Кожа. Кожа для всех мастеров это материал для работы. Каждый раз, посетив поставщика, я удивляюсь разнообразию цветов и фактур, а последнее 2 года еще и цене. Понятное дело, что все мы культурные люди, и стараемся не задавать, много вопросив поставщикам. Со 100% уверенностью знаю, что каждого посещали мысли, как интересно, вот эту бы шкурку и эту, а вон тех с десяток бы взять… а почему так дорого – то ?

Друзья нам с вами с точки зрения производителя и поставщиков продают готовый товар….

Производство кожи, думаю, этому процессу много тысяч лет Возможно, даже скорее всего, человек сначала научился именно ему, а потом уже раздобыл огонь….но история об этом умалчивает.

В данной публикации расскажу, как этот процесс проходит сегодня, на наших российских заводах.

Надеюсь, информация будет полезной как для мастеров, так и для поставщиков.

Почти половину своей продукции производство поставляет на экспорт в Италию, Португалию, Испанию, Францию и страны Азии. Я не буду показывать самый первый этап производства. На нем происходит приемка засоленных в бочках кож, их первичная сортировка и вымачивание в отмочно-зольных барабанах. 21 сырьевой филиал принимает кожи практически со всех крупных мясоперерабатывающих производств России. Это примерно 5200 тонн в месяц.

После вымачивания (отмока) лишенные волосяного покрова шкуры попадают на первый конвеер. Тут с ними особо не церемонятся и грузят устрашающего вида аппаратами.

Я так понимаю, в этом агрегате удаляется часть воды. На выходе четверо рабочих осматривают каждую шкуру и обрезают явный брак и остатки тканей и жира.

На первых этапах процесса самая тяжелая работа. Шкуры очень скользкие, ножи острые и вы не представляете, какой там стоит запах. За сутки обрабатывается 6000 шкур.

Далее для кож наступает один из самых ответственных процессов. В этих барабанах происходит дубление. За время этого процесса с помощью специальных химикатов из кож выводятся все микроорганизмы, прекращаются естественные процессы. Т.е. из живого материала кожа превращается в стандартный, соответствующий строгим требованиям, полуфабрикат.

Кожа на этом этапе называется wet-blue и после химической обработки хромом она действительно голубого цвета. Кожу, дубленую по старым рецептам, с использованием органических дубильных веществ, так же можно отличить по цвету. Она либо белая, либо желто-коричневая.

Вместе с wet-blue переместимся в отделочный цех.

Итак, вычищенные и высушенные wet-blue попадают на стол к этим женщинам. Именно они отвечают за сортировку и отбраковку на этом этапе.

Далее материал проходит процесс двоения. С помощью строгальной машины шкура расслаивается на два, а то и три слоя. Получается лицевая сторона и спилок.

Из лицевой стороны производят самую качественную кожу, но и из спилка делают кожи подешевле. Совсем стружку используют для приготовления клеев и технического желатина.

Некоторые заказчики предпочитают не связываться с первичной обработкой кожи, а производить на дальнейших этапах самостоятельную обработку и покупают у завода продукцию в стадии wet-blue. Это международный стандарт, так что в таком решении ничего странного нет.

Далее голубая кожа попадает в красильно-жировальные барабаны.

Они точно такие же, что и для дубления, только процессы в них происходят другие. На этом этапе задаются самые важные свойства будущей кожи: мягкость, износостойкость, упругость, эластичность. Тут же происходит покраска. Как вы понимаете, вариантов конечного продукта великое множество. Завод производит продукцию под заказ, так что судьба каждой единицы материала предопределена заранее.

Подобные барабаны используются не одним поколением кожевенников. Традиционно, сделаны из дерева твердых пород.

Если заглянуть внутрь, в темноте можно рассмотреть отлично отполированные стенки и штыри для дополнительного перемешивания кож.

Обработанные и окрашенные кожи называются краст. Он может быть различного цвета, с различными свойствами.

Процесс сушки может быть различным, но начинается чаще всего с отжима. Помните древние бочкообразные стиральные машинки с резиновыми валиками для отжима? Это увеличенная копия.

Кусочек гламура для разнообразия

Это атмосферная сушка. Красты совершают большой круг под потолком цеха, обозревают окрестности, заодно и сушатся.

А это другой вид сушки – рамный. На этом посту четверо рабочих принимают раму, снимают высушенные красты и натягивают новые. На замену уходит минуты три.

Рамы ходят по кругу. За стеной находится сушилка, где и происходит сушка. Насколько я поняла, такой способ используется для сушки дорогих и мебельных кож. Кстати, тут отлично видно, что стандартный размер краста ровно половина шкуры. Мебельные кожи чаще всего целые.

Пункт очередного контроля качества. Хоть производство и механизировано/автоматизировано на 90%, но человеческий опыт заменить нельзя. Опытный контролер за пару секунд определяет плотность, толщину и качество кожи. Плюс лабораторный и колористический контроль выборочных экземпляров из каждой партии.

Переносимся в отделочный цех №2. Тут происходит конечная обработка и получение готовой продукции. Опять же, некоторые заказчики покупают краст и самостоятельно доводят его до ума, оставшийся краст подвергается финишным операциям.

Если на этапе получения краста вариантов множество, то тут их еще больше. Я даже примерно не представляю, сколько видов кожи можно получить на этих линиях. Во время финишной отделки задаются блеск, дополнительные цвета, тиснение, фактура и прочие спецэффекты.
Тут краст обрабатывается с помощью напыления. В длинном конвеере кусок кожи проходит несколько этапов пропитки и просушки.

А тут другой принцип, напоминающий ламинацию или типографию. Кожа проходит через огромный красящий и одновременно высушивающий станок.

После всех этих перипетий на коже практически не остается фактуры. Эта машина состоит из, грубо говоря, утюга и пресса.

На горячую плиту нанесен объемный рисунок, который под прессом переносится на кожу.

Эта кожа скорее всего пойдет на изготовление спецодежды или обуви.

И вот, наконец, готовая кожа попадает на склад конечной продукции.

Происходит завершающий контроль качества, формируются партии. Кожу нельзя складывать конвертом, поэтому она сворачивается в рулоны по нескольку штук.

Время прохождения всех этапов производства очень сильно зависит от сложности выделки.

Производство мебельной кожи идет параллельно и этапами практически повторяет уже увиденное.

После рамной сушки кожи поступают на кунтурирование. Двое женщин с пневмоножами очень шустро обрезают края шкуры.

Так же происходит финальная пропитка всякими веществами. Кожа для мебели более толстая и должна иметь очень высокие прочностные и износостойкие характеристики.

Ну и финальный контроль качества и сортировка.

Конечно же, нельзя было уйти, не посетив святая святых – лабораторию. Кстати, 500 тысяч квадратных метров это и правда много, рабочие передвигаются на велосипедах.

В